[最爱车]第二生产线竣工 广汽传祺优质高速发展再创新高

（广汽集团领导参观第二生产线）

经过十年发展，广汽建成了以广汽研究院为核心，以广汽乘用车技术中心、全球优势供应商及研发机构为支撑的广汽全球研发网，创建的跨平台模块化架构CPMA，可实现同平台，可开发、生产多款不同车型，不仅降低了开发与制造成本，更可快速布局产品谱系。此项成果获得中国汽车行业内最高级别的科学技术奖项“中国汽车工业科学技术一等奖”。广汽研究院从最初的50人发展到现在2500余人，加上广汽乘用车技术中心拥有700多人的工艺研发团队，组建了一支由来自海内外的高端汽车技术专家团队领军的研发人才队伍。广汽研究院在全国所有行业1100多家技术研究机构中排名上升至第10位，标志着广汽自主研发核心能力实现了质的跃升，跻身中国汽车行业前列。

（政府领导和嘉宾对二线创新成果表示惊叹）

传祺在充分融合欧美和日韩体系优势同时，以自身技术优势，着重培养国内优秀供应商，创建了具有世界水准的供应链体系。在与国内供应商合作时，由广汽主导零部件产品开发过程中的关键技术指标，甚至派驻技术人员协助供应商达成产品标准与品质的全面提升。传祺依托世界级水准的供应链体系，实现了供应保障能力和供应品质的大幅提升，通过这一方式传祺能够及时调整产能，快速有效应对市场变化。在此基础上，广汽传祺面向市场打造出更多的深受消费者喜爱的高品质产品。

打造中国汽车制造智能化标杆工厂

广汽乘用车第二生产线竣工仪式在总装车间内举行，参加本次活动的政府领导、技术专家、供应商、经销商等在参观第二生产线时，对传祺在生产制造方面取得的创新成果表示惊叹，称传祺智能工厂已经达到国际先进水准。广汽乘用车第二生产线从2015年3月开始打桩，历时15个月的攻坚，2016年6月12日比计划提前三个月全线贯通，再次刷新传祺速度。

（二线总装车间布局简洁，实现全面可视化）

第二生产线新建冲压、焊装、涂装、总装车间及发动机生产线，以广汽生产方式（GPS）为核心建立信息物理融合系统，运用创新思维全力发展智能制造技术，打造智能工厂。

郁俊表示，“第二生产线在建设过程中充分考虑SSC原则（Simple、Slim、Compact）,投资降低15%，零部件库存减少70%，厂房可利用面积增加30%，库存资金减少50%，质量成本降低30%，VOC排放量降低95%。”

第二生产线建成后，预计8月底可达成日产740台的设计产能，达到年标准产能15万辆，加上一线标准产能20万辆/年，通过工艺创新和产能挖潜，两条生产线产能将达40万辆/年，将进一步缓解传祺现有产能满足不了市场需求的现状,为传祺品牌未来发展提供支撑。

（第二生产线焊接自动化率达60%）